O modelo de produção e montagem de veículos em partes — CKD (Completely Knocked Down) e SKD (Semi-Knocked Down) — transformou a logística da indústria automotiva global. Nesse cenário, a embalagem deixou de ser um item secundário e passou a integrar o processo estratégico de produção, transporte e montagem. Neste artigo, mostramos como soluções de embalagens técnicas para CKD e SKD geram economia, eficiência e confiabilidade para montadoras e fornecedores.

1. Entendendo o modelo CKD e SKD No modelo CKD, o veículo é totalmente desmontado em peças e enviado para montagem em outro país. Já no modelo SKD, o veículo é parcialmente montado na origem. Ambos os formatos exigem uma logística extremamente bem coordenada — e isso começa pela embalagem.
2. Embalagem como organizadora da montagem Embalagens CKD e SKD são projetadas para agrupar e proteger peças de maneira lógica, otimizando o fluxo na linha de montagem. Separadores internos, etiquetas com código de montagem e módulos por etapa tornam o processo mais ágil e reduzem o risco de erros.
3. Redução de custos com logística consolidada Embalagens técnicas permitem maior densidade de carga, aproveitamento de espaço nos contêineres e menor volume cúbico. Isso reduz o custo por unidade transportada, um diferencial importante em uma cadeia global de alto volume.
4. Embalagens retornáveis e sustentabilidade Muitas operações CKD e SKD adotam embalagens retornáveis, feitas em papelão ondulado técnico, plásticos rígidos ou estruturas metálicas. Isso reduz o impacto ambiental, atende políticas ESG e diminui o descarte no destino final.
5. Estudo de caso: otimização de transporte para montadora asiática Um cliente da Slotter fornecia subconjuntos de motores para uma montadora asiática. Com embalagens genéricas, o aproveitamento logístico era de apenas 68%. Após um projeto técnico com embalagens CKD estruturadas, o aproveitamento saltou para 91%, reduzindo o custo logístico em 24% por unidade.
6. Segurança e redução de avarias Peças com geometrias complexas, sensíveis a impactos ou variações de temperatura precisam de embalagens técnicas específicas: espuma moldada, cantoneiras, amortecedores internos e resistência a umidade. Isso evita devoluções, atrasos e custos extras.
7. Conformidade com exigências de importação Muitos países exigem que embalagens CKD/SKD sigam normas específicas (ex: resistência ECT, selo FSC, proteção sanitária). Ter um fornecedor que entrega tudo isso com documentação adequada é essencial para manter a operação fluindo.
8. Benefícios operacionais adicionais Além de economia de transporte e segurança, embalagens CKD e SKD bem projetadas reduzem o tempo de manuseio, facilitam o picking e melhoram o controle de inventário, especialmente com soluções integradas de rastreabilidade.

A embalagem no contexto CKD e SKD é mais do que proteção: é um componente do sistema produtivo. Com projetos técnicos e personalizados, empresas ganham eficiência, reduzem custos logísticos e elevam o nível de serviço com suas montadoras.

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